“宁夏灵武，地域狭小，经济欠发达，可在那黄河流淌过的地方，是生我养我的家乡，是我为之奋斗的地方，也是我实现梦想的热土。”姚敏说。

1983年，姚敏考上西安矿院的电气自动化专业。在校期间入了党，还是系团总支副书记，1987年毕业。当时的同学都愿意留在大城市，他却想把所学知识用在改造落后的家乡。毕业后，他被分配到了原灵武矿务局，那时大学生很少，矿务局想留他在机关，他主动要求到一线去锻炼。几经周折，他来到磁窑堡煤矿机电科，当上一名电器技术员。管高压班和井下电钳班，这可是个好活儿！三年间他整天挎着电工工具井上井下地跑，与工人同吃同劳动，工人们大事小情都愿意找他。那时的煤炭企业主要靠拼资源维持低水平发展，实现煤炭清洁高效利用是国家所需、企业必为的事，也是他的梦想。
 

2004年，集团安排他负责宁夏第一个煤化工项目——25万吨/年煤制甲醇项目的筹建工作。在当时的条件下，25万吨/年煤制甲醇项目已经是国内最大的煤制甲醇项目了，他们面临着无任何煤化工人才储备、无煤化工核心技术、无煤化工项目建设与运营管理经验的“三无”困难与挑战。但他没有退缩，埋头恶补煤化工知识的同时，他凭着一双脚、一个公文包、一张规划图，怀揣着“三顾茅庐”招贤纳士的诚意，奔赴全国各地招揽人才。在外界人眼中，有煤、有钱就能干煤制油。自从与神华集团联姻成功，神宁前两个条件似乎都具备，只欠“东风”，人呢？谁来干？由于煤制油项目每一个环节都涉及世界顶尖技术，因此技术人才队伍成为首当其冲的关键条件。为了留住人才，用好人才，他带领筹备小组在银川一个学校接一个学校跑，解决引进人才孩子的上学等问题，以真诚感动人才，消除他们后顾之忧。就这样，引进一个，一个再带几个，半年光景，他们的煤化工人才队伍从几个人增加到了数百人。

煤化工的发展除了人才，最核心资源就是技术。作为当时国内最大的煤制甲醇项目，可能到今天都没人会想到，这个项目最核心的气化装置是从首钢集团买来的“二手货”，在此之前，它已在库房里闲置了十来年（当时全球仅存两套，一套在美国），这样的气化炉技术尚不成熟，也没有先例可循。当时很多专家断言“一堆废铁，不可能开起来”。但他下定决心，一定要把装置组建好、开起来，还要开好、开出光彩。为了争时间、抢速度，他和同事们一直奔波在项目建设现场，经常连续一两个月回不了家、半个月洗不上一次澡。夏天，他们在30多摄氏度的帐篷里连续研究方案七八个小时；冬天，他们又在零下20多摄氏度的刺骨寒风中打扫管道调试设备。

2006年5月，姚敏意外摔伤了髋关节。为了不影响项目进度，术后45天他便坐着轮椅回到了建设现场。2007年项目试车过程中，为解决气化炉辐射废锅频繁结焦的问题，他拄着单拐每天往返几次相当于14层楼房高的气化框架，为此还得了个“拼命三郎”的绰号。“这台机器现在还在正常运转。”姚敏的自豪地说。  

在50万吨/年煤制烯烃项目中有个DME反应器，按德国技术专家的工艺流程操作，姚敏一行每次投料时温度总是控制不好。加之德国GSP干煤粉加压气化技术首次在全球工业化应用，试车时点火成功率低、挂渣不均匀、合成气带灰严重，气化炉运行一周左右就要停下清理，姚敏团队便讨论研究提出了改进方案。但德国专利商不仅对此意见不屑一顾，还坚决拒绝他们修改技术。而这种经历还有许多，因为这些核心技术过去一直掌握在国外几家大公司手中，为了得到技术许可、引进装置，中国人在谈判的过程中历经艰辛。

为了突破技术瓶颈，2012年，姚敏带领团队反复讨论、潜心钻研，全面启动了新型气化炉的研发。仅仅一年时间，姚敏一行不仅自行解决了DME反应器问题，直径4米，高21.6米，总重289.25吨，日投煤2200吨干煤粉全套气化技术（神宁炉）也在此时问世，这项获得自主知识产权的核心技术，获得了15项发明专利及中国专利金奖，打破了国外的技术垄断。2016年9月23日，姚敏在美国德克萨斯州，代表神华宁煤与美国顶峰集团签署了“神宁炉”气化技术许可合同，姚敏说，那天很有纪念意义，标志着神华宁煤迈出了从技术引进向技术输出的坚实一步。“以前都是我们找人家要技术，那次反过来了。”在装置运行中，他们对德国技术进行了大量优化，开发出了MTP催化剂，还成功分享了该技术全球15%的转让权益，实现了从技术引进到技术输出的蜕变。

值得一说的是，“神宁炉”全面用于神宁煤制油项目后，就终止了德国西门子24台GSP气化炉的工艺包及专利许可合同，仅这一项，就节省资金约2亿元。“神宁炉”的问世，也最终迫使西门子退出了我国煤气化市场。如今，“神宁炉”已经成为继美国GE、德国西门子、鲁奇加压气化、壳牌气化炉之后，最具发展潜力和提升空间的新型气化炉成套装置。  

400万吨/年煤炭间接液化示范项目（以下简称400万吨煤制油项目），如果用一个字来形容，那就是：大。究竟“大”在何处？对于中国煤炭产业的意义何在？姚敏用一组数据做了形象的说明。
 

“这个项目是目前世界上单套投资规模最大、装置最大、拥有中国自主知识产权的煤炭间接液化示范项目。概算投资550亿元，动静设备1.3万台，仪表设备11万台，电气、仪表电缆1.8万公里，相当于目前我国高铁的运营里程数。”姚敏一口气说了好多数据，看得出来，这个400万吨煤制油项目让他极为自豪。他接着说，这是迄今为止，人类在石油化工及煤化工行业一次性投资建设规模最大的化工项目。而后，他又用更为形象的对比说，这个项目是青藏铁路投资的1.7倍，比三峡大坝枢纽工程静态投资还多50亿元。同时它又是一个绿色工程项目，始终追求“近零排放”，环保节能投资62亿元，占总投资11.23%。400万吨煤制油项目生产的合成油品，具有超低硫（接近零）、低芳烃、高十六烷值、低灰份的特点，这些指标均优于国V和欧V标准。

说到这个项目，姚敏似乎有说不完的话，一组一组的数据信手拈来。他说，更为重要的意义，在于这个项目本身的各项突破，以及里程碑式的进程。这个工程，引领一批民族企业在国外技术封锁中突出重围，推动了我国重大技术、装备的国产化，也培养了一大批的技术人才。项目同时承担着国家37项重大技术、装备及材料自主国产化任务，工艺技术、装备台套数统计项目国产化率达到98.5%。